自動繅絲機的車間管理

繅絲車間應始終圍繞著產品質量和經濟效益這條主線，堅決做到：“四個不變”即形勢變，管理目標與方針不能變；原料變，各道工序貫徹工藝技術要求不能變；任務重，嚴把質量關的尺度不能變；困難大，知難而上的決心不能變。自動繅絲機是機、電一體化繅絲設備。其傳動機構均為鏈條和齒輪傳動，工藝部件配合要求較高，控制開關也較為復雜。而車間管理工作面廣、量大，具有“三多一新”即多工種、多工序、多環節、新技術的特點。因此基層管理人員，技術人員應率先掌握這門新技術，明確各關鍵部件的工藝要求、設備要求、質量標準。真正做到胸中有數，以便最大限度挖掘潛力。充分發揮自動繅優質高產、低耗的優勢。下面淺談一些有關自動繅絲機的車間管理與同行共勉。
一、提高感知器的靈敏度、做小偏差

定纖感知器是自動繅絲機最精密部件，是用于控制生絲纖度的核心結構，因此，提高其靈敏度，正確控制定纖質量是把好自動繅生絲質量的關鍵。對于纖度感知器要求做到“三個不變”、“六個一致”，即每只感知器調試好上車后位置固定不變，重量不變，重力矩、弦心距和附加力矩不變。感知器隔矩墊片、集體調節鏈條、小或打滑系數、繅絲張力、絲鞘長度和生絲的粘度要保持基本一致。
為了確保定纖質量，防止野纖度的出現，必須進行緒下繭粒數的調查，計算出平均繭粒數、中心粒數與允許粒數的符合率。管理人員每班必須進行二次定粒正確率的測定(批磁眼)，要先進行緒頭粒數的調查．自右至左逐緒記錄緒頭粒數。并按公式算出平均粒數、計算纖度、弄清纖度偏差情況，再結合中心粒數與允許粒數符合率，分析原因，給予調整。管理人員還要注意經常檢查感知器的工作情況，看絲條是否能順利進出隔矩片間隙，絲條位置是否正常；感知器上下擺動是否靈活：探索鼓輪轉動是否靈敏；感知器、定位鼓輪、探索鼓輪三者中心是否成一直線；隔矩片內有無絲膠、污物等。發現隔矩片內有絲膠、污物時，用右手取下感知器，在給繭盒內濕潤一下感知器，左手捏住刀片，嵌入隔矩片內，右手擺動感知器從下面刮到上面，除去絲膠、污物后，在給繭盒內濕潤一下用右手裝上感知器。裝感知器，防止絲條放在感知器間隙外，產生多添。另外，管理人員還必須定期檢查沒備工作情況，看定纖感知器安裝與調整是否符合工藝要求，感知器薄膜厚度全組是否統一。觀察各臺車的鏈條長度、是否基本保持一致；調節鏈節有無相互纏繞現象；調節杠桿上下運動是否靈活；發現異常情況應及時調整，在保證感知器處于正常工作狀態下，管理人員還必須對全車間生產工藝要求了如指掌。例如：車速一般應高于120r／min；繅絲湯溫30～32℃；繅絲水位：與百靈臺之間距離150土5mm；絲鞘長度為80～100mm；捻數為120～150捻；繅絲張力不超過12g；車間溫度應高于15℃；相對濕度70%左右等。經過科學的管理，可使質量、工藝達到下列標準；中心粒數符合率：一檔中心達到60 %以上；二擋中心達到85%以上。允許粒數符合率：一檔中心達到97%以上，二檔中心達到99% 以上，定纖感知器的靈敏度可以達100%。
二、加強給繭機管理，提高勻度
給繭機是自動繅控制纖度的執行機構，完成給繭添緒功能，其添緒效率將直接影響自動繅生絲的內在質量。為此，應加強給繭機管理，保證給繭機的正常運行和添緒效率的提高，我們知道，加繭質量直接影響給繭機的工作性能，必須經常進行檢查：
1、管理人員要對加繭均勻率、蓬糙率、無緒率、萬米類吊進行測查。測定加繭均勻率可對每個車頭工、每人測30只給繭機，在一側的最后一部車測定，按“多” “正常”“少” 三種規格來記錄每只給繭機內的剩繭量，一般為15～25粒為正常，加繭均勻率標準：A～2A 為80 %，3A～4A為90%；測定蓬糙率時，每人要測15只給繭機，并在加繭后的第一部車上測，在記錄蓬糙繭粒數時，同時要觀察加繭撮糙、掐緒、繞絲手勢。掐緒不超過150px；測定無緒率時，也要每人測15只給繭機．在加繭后的第一部車上測。在記錄無緒繭粒數時，同時觀察加繭部有緒繭貯繭量。春繭：1 50～000粒，夏秋繭：200～300粒。保證正常供應在測定萬米類吊時，要測定30分鐘，在加繭后的第3、4、5號三部車上測定，并計錄下糙吊、類吊和蛹吊次數。
2、管理人員還要對磁眼孔大小、索理緒絲頭、臺面繭量、清潔工作、繅剩繭處理情況常檢查。檢查磁眼孔時，每班要檢查兩部車，發現孔徑太大及毛糙的磁眼必須調換，在檢查索理緒是否正常時．首先要進行“四定”檢查。其次看是否正確控制理緒水流．查看理緒過程中絲辮是否連接．是否理清蓬糙。檢查臺面繭量時，一般可按排在吃飯前，定繭前。其標準必須根據車位情況而定。每個車頭一般不超過30桶為宜。清潔工作良好與否與生絲色澤有著密切關系，管理人員必須檢查督促工人做好清潔工作，在交接班時檢查移絲鉤、鼓輪、磁眼清潔度。結束工作時．必須督促工人做好索理緒鍋、繅絲槽及有關部件的清潔工作。對于繅剩繭問題，必須正確估計所需繭量，不使繅剩繭過多過少。因為過多，繭子容易腐爛變質，產生類吊，增加落緒，同時會影響絲色，特別是夏、秋繭更需注意，過少則會工時不足，影響產量。
3、管理人員時設備要常查?？?，保證給繭機運行正常，不缺機；前后振動板振動正常，不濺水，雙爪撈繭定位正確．動作配合正常，感受桿與添緒桿配合符合同步要求，感受桿完成添緒后復位正常。撈繭爪撈繭時，不允許有拋撈等現象。

4、對給繭機的工藝標準，管理人員必須掌握：給繭機湯溫：30～32℃水位：平均繭幅的1.3～1.4倍：給繭口寬度：平均繭幅的3～3.2倍；容繭量：春繭40~50粒：夏秋繭50~60粒。經過嚴密的質量管理，自動繅絲機可選如下質量標準：給繭機有效率100% ：有效撈繭率≥90 ％，有效添緒率≥80%。
三、明確設備重要性，對設備實行全過程立體綜合管理
自動繅絲機系繅絲生產線的主機，設備運轉正常是保證生絲質量的前提條件，因此，要把管理和愛護好設備，在全體職工中形成共識。真正做到“三結合”“四轉變”所謂“三結合”即理論與實踐相結合，把別人的先進管理經驗與自己廠實際情況結合起來，作為設備管理重要內容。二是設備正常運轉與產品創優緊密結合，優質產品要有良好的設備運轉。三是把傳統管理與現代管理緊密結合，充分調動職工的積極性，“四轉變” 即：一是從單純完好率的檢查轉向延長設備壽命周期，把定期檢修與日常維修結合好，真正讓設備在完好的狀態下工作。二是把傳統的有壞就修轉向把設備故障消除在隱患中，堅持勤檢查，勤修理，勤加油的“三勤”工作，順利完善設備大小修技術接交。三是從單一的設備管理轉向各道工序全過程管理，做到各級網絡人員都有明確的責任制，定期維修，定期檢查，按章考核，償罰分明。四是從單純注重技改轉向技術、效益、管理三方面相結合的立體管理，教育職工樹立艱苦樸素、勤儉持家的觀念，使設備處于動態控制和有效管理之中。
四、加強操作練兵，嚴格操作管理規則，造就一批業務素質高的職工隊伍

操作工技術水平的高低、單項操作的優劣，組合操作是否規范將直接影響到生絲質量、產量、繅折。因此，車間應要求每一位繅絲工要熟練掌握自動繅繅作法，強化單項操作的練習，提高操作水平，要了解對各種疵點絲產生原因和防止辦法及自動繅絲機感知器、給繭機常見故障造成原因和排除辦法，便于繅絲出高品位的生絲。

自動繅絲機的車間管理

繅絲車間應始終圍繞著產品質量和經濟效益這條主線，堅決做到：“四個不變”即形勢變，管理目標與方針不能變；原料變，各道工序貫徹工藝技術要求不能變；任務重，嚴把質量關的尺度不能變；困難大，知難而上的決心不能變。自動繅絲機是機、電一體化繅絲設備。其傳動機構均為鏈條和齒輪傳動，工藝部件配合要求較高，控制開關也較為復雜。而車間管理工作面廣、量大，具有“三多一新”即多工種、多工序、多環節、新技術的特點。因此基層管理人員，技術人員應率先掌握這門新技術，明確各關鍵部件的工藝要求、設備要求、質量標準。真正做到胸中有數，以便最大限度挖掘潛力。充分發揮自動繅優質高產、低耗的優勢。下面淺談一些有關自動繅絲機的車間管理與同行共勉。
一、提高感知器的靈敏度、做小偏差

定纖感知器是自動繅絲機最精密部件，是用于控制生絲纖度的核心結構，因此，提高其靈敏度，正確控制定纖質量是把好自動繅生絲質量的關鍵。對于纖度感知器要求做到“三個不變”、“六個一致”，即每只感知器調試好上車后位置固定不變，重量不變，重力矩、弦心距和附加力矩不變。感知器隔矩墊片、集體調節鏈條、小或打滑系數、繅絲張力、絲鞘長度和生絲的粘度要保持基本一致。
為了確保定纖質量，防止野纖度的出現，必須進行緒下繭粒數的調查，計算出平均繭粒數、中心粒數與允許粒數的符合率。管理人員每班必須進行二次定粒正確率的測定(批磁眼)，要先進行緒頭粒數的調查．自右至左逐緒記錄緒頭粒數。并按公式算出平均粒數、計算纖度、弄清纖度偏差情況，再結合中心粒數與允許粒數符合率，分析原因，給予調整。管理人員還要注意經常檢查感知器的工作情況，看絲條是否能順利進出隔矩片間隙，絲條位置是否正常；感知器上下擺動是否靈活：探索鼓輪轉動是否靈敏；感知器、定位鼓輪、探索鼓輪三者中心是否成一直線；隔矩片內有無絲膠、污物等。發現隔矩片內有絲膠、污物時，用右手取下感知器，在給繭盒內濕潤一下感知器，左手捏住刀片，嵌入隔矩片內，右手擺動感知器從下面刮到上面，除去絲膠、污物后，在給繭盒內濕潤一下用右手裝上感知器。裝感知器，防止絲條放在感知器間隙外，產生多添。另外，管理人員還必須定期檢查沒備工作情況，看定纖感知器安裝與調整是否符合工藝要求，感知器薄膜厚度全組是否統一。觀察各臺車的鏈條長度、是否基本保持一致；調節鏈節有無相互纏繞現象；調節杠桿上下運動是否靈活；發現異常情況應及時調整，在保證感知器處于正常工作狀態下，管理人員還必須對全車間生產工藝要求了如指掌。例如：車速一般應高于120r／min；繅絲湯溫30～32℃；繅絲水位：與百靈臺之間距離150土5mm；絲鞘長度為80～100mm；捻數為120～150捻；繅絲張力不超過12g；車間溫度應高于15℃；相對濕度70%左右等。經過科學的管理，可使質量、工藝達到下列標準；中心粒數符合率：一檔中心達到60 %以上；二擋中心達到85%以上。允許粒數符合率：一檔中心達到97%以上，二檔中心達到99% 以上，定纖感知器的靈敏度可以達100%。
二、加強給繭機管理，提高勻度
給繭機是自動繅控制纖度的執行機構，完成給繭添緒功能，其添緒效率將直接影響自動繅生絲的內在質量。為此，應加強給繭機管理，保證給繭機的正常運行和添緒效率的提高，我們知道，加繭質量直接影響給繭機的工作性能，必須經常進行檢查：
1、管理人員要對加繭均勻率、蓬糙率、無緒率、萬米類吊進行測查。測定加繭均勻率可對每個車頭工、每人測30只給繭機，在一側的最后一部車測定，按“多” “正常”“少” 三種規格來記錄每只給繭機內的剩繭量，一般為15～25粒為正常，加繭均勻率標準：A～2A 為80 %，3A～4A為90%；測定蓬糙率時，每人要測15只給繭機，并在加繭后的第一部車上測，在記錄蓬糙繭粒數時，同時要觀察加繭撮糙、掐緒、繞絲手勢。掐緒不超過150px；測定無緒率時，也要每人測15只給繭機．在加繭后的第一部車上測。在記錄無緒繭粒數時，同時觀察加繭部有緒繭貯繭量。春繭：1 50～000粒，夏秋繭：200～300粒。保證正常供應在測定萬米類吊時，要測定30分鐘，在加繭后的第3、4、5號三部車上測定，并計錄下糙吊、類吊和蛹吊次數。
2、管理人員還要對磁眼孔大小、索理緒絲頭、臺面繭量、清潔工作、繅剩繭處理情況常檢查。檢查磁眼孔時，每班要檢查兩部車，發現孔徑太大及毛糙的磁眼必須調換，在檢查索理緒是否正常時．首先要進行“四定”檢查。其次看是否正確控制理緒水流．查看理緒過程中絲辮是否連接．是否理清蓬糙。檢查臺面繭量時，一般可按排在吃飯前，定繭前。其標準必須根據車位情況而定。每個車頭一般不超過30桶為宜。清潔工作良好與否與生絲色澤有著密切關系，管理人員必須檢查督促工人做好清潔工作，在交接班時檢查移絲鉤、鼓輪、磁眼清潔度。結束工作時．必須督促工人做好索理緒鍋、繅絲槽及有關部件的清潔工作。對于繅剩繭問題，必須正確估計所需繭量，不使繅剩繭過多過少。因為過多，繭子容易腐爛變質，產生類吊，增加落緒，同時會影響絲色，特別是夏、秋繭更需注意，過少則會工時不足，影響產量。
3、管理人員時設備要常查常看，保證給繭機運行正常，不缺機；前后振動板振動正常，不濺水，雙爪撈繭定位正確．動作配合正常，感受桿與添緒桿配合符合同步要求，感受桿完成添緒后復位正常。撈繭爪撈繭時，不允許有拋撈等現象。

4、對給繭機的工藝標準，管理人員必須掌握：給繭機湯溫：30～32℃水位：平均繭幅的1.3～1.4倍：給繭口寬度：平均繭幅的3～3.2倍；容繭量：春繭40~50粒：夏秋繭50~60粒。經過嚴密的質量管理，自動繅絲機可選如下質量標準：給繭機有效率100% ：有效撈繭率≥90 ％，有效添緒率≥80%。
三、明確設備重要性，對設備實行全過程立體綜合管理
自動繅絲機系繅絲生產線的主機，設備運轉正常是保證生絲質量的前提條件，因此，要把管理和愛護好設備，在全體職工中形成共識。真正做到“三結合”“四轉變”所謂“三結合”即理論與實踐相結合，把別人的先進管理經驗與自己廠實際情況結合起來，作為設備管理重要內容。二是設備正常運轉與產品創優緊密結合，優質產品要有良好的設備運轉。三是把傳統管理與現代管理緊密結合，充分調動職工的積極性，“四轉變” 即：一是從單純完好率的檢查轉向延長設備壽命周期，把定期檢修與日常維修結合好，真正讓設備在完好的狀態下工作。二是把傳統的有壞就修轉向把設備故障消除在隱患中，堅持勤檢查，勤修理，勤加油的“三勤”工作，順利完善設備大小修技術接交。三是從單一的設備管理轉向各道工序全過程管理，做到各級網絡人員都有明確的責任制，定期維修，定期檢查，按章考核，償罰分明。四是從單純注重技改轉向技術、效益、管理三方面相結合的立體管理，教育職工樹立艱苦樸素、勤儉持家的觀念，使設備處于動態控制和有效管理之中。
四、加強操作練兵，嚴格操作管理規則，造就一批業務素質高的職工隊伍

操作工技術水平的高低、單項操作的優劣，組合操作是否規范將直接影響到生絲質量、產量、繅折。因此，車間應要求每一位繅絲工要熟練掌握自動繅繅作法，強化單項操作的練習，提高操作水平，要了解對各種疵點絲產生原因和防止辦法及自動繅絲機感知器、給繭機常見故障造成原因和排除辦法，便于繅絲出高品位的生絲。